生産現場向け異常検知・設備診断システム構築サービス
製造設備の予知保全や品質改善を目的に、設備データ収集、可視化、高度なAI技術を兼ね備えた
東京エレクトロンデバイス株式会社の異常検知・設備診断システム「CX-D」を構築するサービスです。
生産現場向け異常検知・設備診断システム構築サービス
工場のIoT化「見える化」の実現により、製造・生産現場の生産性向上や品質向上につなげることができます。
生産現場向け予知保全システム構築サービスはこちらから
生産現場向けIoTシステム接続判定サービスはこちらから
異常検知・設備診断システム 「CX-D」
異常検知・設備診断システム「CX-D」は、製造・生産現場のデータ収集と可視化だけでなく、設備の変化監視まで行うシステムです。- 設備やデバイスと接続し、プログラムレスでデータを収集できます。
- 収集したデータは、プログラムレスで可視化することができます。
- 通常稼働時のデータを学習させ、変化監視のために最適な閾値を自動生成します。
- 変化監視の閾値は、お客様ご自身での変更もできます。
- 収集するデータを常に監視し、変化や異常の検知によって通知を行えます。
- CX-Mと組み合わせ、診断基準プログラムによる状態診断も実現できます。
特徴１【データ収集】
さまざまな設備やデバイスと接続し、プログラムレスでデータを収集できます。ORiNが提供する170以上のプロバイダで機器と接続します。
ORiNで設備同士をつなぎ、システムを統合すれば、既存アプリを用いた現状データの見える化・分析も可能になります。
特徴２【可視化】
収集したデータは、プログラムレスで可視化することができます。
特徴３【変化監視】
通常稼働時のデータを学習させ、変化監視のために最適な閾値を自動生成します。 設備毎の多種多様なデータを監視することで、設備の異常検知、予知保全の実現 や品質改善に役立てることができます。
特徴４【通知】
収集するデータを常に監視し、変化や異常の検知によって通知を行えます。設備に異常が発生した場合に保全担当者へメールで通知する設定ができる為、異常時の対応を迅速に行うことができます。
特徴５【状態診断】（オプション）
CX-Mと組み合わせ、診断基準プログラムによる状態診断も実現できます。
CX-Dの応用例（設備制御のイメージ）
MESへの問合せ、MESからの指示の受け入れの自動化をイメージしています。- 生産管理システム／MES：送られた製品情報や判定結果から、その製品の流動可否フラグを出します。
- CX-D：生産管理システムと設備PLCを仲介し、PLCから送られたプロセスデータを判定して結果を 生産管理システムへ送信します。
- 設備PLC：これから流す製品の品番、ロットNo、工程Noなどの製品情報を入力できる仕組みがあり、 上位システムへの問合せにより製品の投入可否を受け入れます。
異常検知・設備診断システム構築サービスの流れ
サービスの流れ
- 現状ヒアリング：ヒアリングシートを基にお客様の所有している設備の接続判定を行います。
- ご提案：接続判定結果を基にセキュアなネットワーク構築案を含め、ご提案を行います。
レガシー機器を有する場合は、その接続方法案もご提案します。
生産現場向け異常検知・設備診断システム構築サービスに関する
お問い合わせはこちらから
お問い合わせ
お問い合わせはこちらから
