工場簡易診断サービス

短時間の生産現場の見学から、生産現場の「ものづくりのスマート化」に向けた課題解決策と方向性を提示させていただくサービスです。

ものづくり改善改革

中堅・中小製造業において、日に日に深刻化しております生産現場での働き手不足や、新型コロナウィルス感染拡大に伴うサプライチェーンの寸断による度重なる生産調整等、ますます不確実性が著しく高まる中、環境変化に対応できる「ものづくり基盤」の確立が急務となっております。
そのような中、ミツイワではお客様の「ものづくりの現場（生産現場）」の現状を見学させていただいた上で、現状の課題や問題点について自動化や情報活用の観点も含めて整理させていただくと共に、中長期を見据えた「ものづくり改善改革（スマートファクトリー・デジタルトランスフォーメーション）」に向けた改善例や方向性などをご提示させていただきます。

ものづくり改善改革に向けた工場簡易診断サービスの範囲

このサービスは、お客様に気軽にご利用いただくため、少ない費用で短期間に診断結果を報告する簡易サービスです。お客様の工場の見学（現地調査）を半日実施させていただき、第三者からスマートファクトリーの戦略立案のための現状業務の分析と課題の洗い出し、課題解決に向けた考え方・方向性をご提示させていただきます。工場簡易診断サービスを実施後も、スマートファクトリーやデジタルトランスフォーメーションの実現に向けて継続的にご支援させていただくサービスも各種ご用意しております。

このような時にぜひ、本サービスをご利用下さい。

いったいどこから手を付ければよいのだろう・・・
どう進めれば上手くいくのか、不安だらけ??

スマートファクトリーの成功のポイント

導入ステップ	成功のポイント	内容
Step,1:スマート化の構想策定	経営者が強い意思を持ち、トップ主導で推進する	経営課題の解決手段としてスマート化を理解し、経営者自らが強い意思を持ってトップ主導でスマート化を推進する。トップ自らアイディアを出すなど、継続して関与する。
	スマート化の目的・目標を明確にする	自社のビジネス戦略・課題＝スマート化の目的を明確にし、目的の優先順位をつける。スマート化による投資効果を測定できる数値目標を設定する。
	スマート化の内容、対象範囲、レベルを明確にする	スマート化の内容や、スマート化の対象とする、ものづくりのプロセス、業務範囲、規模、レベル、コスト等明確に定義する。必要に応じて、外部の専門家などから助言を得る。
	責任、役割を明確にし、組織内で合意形成する	初期の段階から、IT部門やユーザ部門など、組織内の関係者と目指す姿の共通認識を図り、責任や役割を合意形成して推進体制を構築する。
	データを提供する側にとってのうれしさを組み込む	従業員が監視されていると感じないようにしたり、サプライチェーン上の企業にもメリットがあるようにしたり、管理する側とデータを提供する側がwin-winとなるうれしさを組み込む。

出典：「スマートファクトリーロードマップ」（経済産業省中部経済産業局）
http://www.chubu.meti.go.jp/b21jisedai/report/smart_factory_roadmap/

構想を錬る上でも、上記の様に成功に導くためのさまざまな検討項目と注意点がありますが、ほとんどの中堅・中小製造業のお客様では初めての取組みだと思います。また、スマートファクトリーを進めて行く中においても、組織の壁や部門毎の業務や成果・目的の違いにより意思疎通がスムーズにいかなかったりと、全体最適化の構想の取り纏めは一筋縄では行かないケースが多々あります。

工場簡易診断サービスの概要

お客様に極力ご負担をかけずに、現状の「ものづくり」の課題を整理し、その解決ポイントを短期間にまとめてご提示させていただきます。

工場現場見学の対象

現場見学の対象は上図の赤枠内：部材払い出し～製造生産現場～検査梱包～完成入庫

ものづくりの問題の多くが顕在化するのは、製造工程の現場・現物であることから、短時間で現状を把握するために生産現場を中心に調査させていただきます。

工場調査の観点

『物の流し方』『物の造り方＝作業のやり方』『自動化省力化』『情報活用』の観点で、お客様の工場の現状を調査させて頂きます。
具体的には改善すべき項目があるかどうかを「ムダ」取りの観点と、FA技術や情報活用による能力増大の可能性の観点で分析します。調査結果をもとに、スマートファクトリーやデジタルトランスフォーメーションの実現に向けて、対応案や方向性をご提示します。

工場調査び成果物例（全体像）

工場調査の成果物は、調査内容と調査期間により異なりますが、半日程度の調査の場合、成果物イメージは以下を想定しております。

工場簡易診断サービス事例

このお客様では、中期5か年計画にて工場部門の「生産能力1.5倍」および「生産リードタイム半減」を目標にプロジェクトが発足致しました。そのような中、目標達成のための阻害要因明確化を目的に、まずは「工場簡易診断サービス」を実施されました。その結果、生産現場の現状を把握し、あるべき姿に向けた革新的な目標設定とマイルストーンの明確化を行いました。

具体的には、(1)生産方式をPUSH型（押込み）からPULL型（後工程引取り）に変更し、物の同期化を図り工程内に溢れていた在庫を大幅に圧縮致しました。次に(2)分岐・合流で構成されている工程を安価な設備等も導入し、極力一直なシンプルな流れ（ライン）に変更し、遅れ・進みが見え易い工程としました。更に(3)補助部材の管理に「かんばん」を導入し、在庫を切らさず必要最低限の補充発注の簡略化と適正在庫となる仕組みに変えました。お客様では、現在も中期計画の達成に向け活動推進中です。