今回は、某食品メーカーの工場に設置した、
コンプレッサー自動制御システム※の事例を紹介します。
食品工場ということもあり、24時間休まず冷蔵庫・冷凍庫が稼働しており、空調にかかる消費電力も含めると、光熱費の中でも大きな比重を占めていました。
そこで、「コンプレッサー自動制御システム」を設置し、
1か月で、約25％の消費電力量を削減することができました！！
空調機・冷蔵庫・冷凍庫の室外機に1か月間設置して測定
〇コンプレッサー自動制御システムでできること
・システム全体をコントロールして、デマンドを制御できる
・季節別、時間帯別など、個別の省エネ制御率設定が可能である
・空調・冷蔵・冷凍を個別の制御率で管理できる
・送風状態を維持するので、体感的な温度変化を感じない
・1年半の電力デマンドデータを保存できる
この制御盤は生産設備に設置も可能であり、今までの配管圧を見ての制御ではなく、
生産設備の到達圧を見ての制御が可能となっています！
従来は不可能だった、異なるメーカー、タイプ、容量のコンプレッサの組み合わせでも、
対応可能ですから、導入のハードルはかなり低いと言えます！
〇食品工場の設備ご担当者様、こんなお悩みありませんか？
・製品品質への影響がでない、省エネをしたい…
・もう、手を付けられる省エネはやり尽くした…
・冷蔵庫や冷凍庫の消費電力が高い…
・設備投資を抑えて既存の設備を使った省エネがしたい…
・他の食品工場がどんな省エネをしているか知りたい…
特に、食品工場にとっては異物混入だけでなく
温度変化が発生して品質不良を起こすことは絶対避けたいこと
であり、空調、冷凍・冷蔵庫の省エネは慎重になる工場が多いです。
今回は、温度変化を発生させずに空調コスト、冷凍・冷蔵庫の
ランニングコストを削減している食品業界の省エネ技術事例をまとめました。
計画的に省エネを行っている管理指定工場様が実際に実践している、
空調・冷凍・冷蔵庫の省エネテクニック事例集を是非ご活用ください。
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＜この成功事例集で分かること＞
・製品品質に影響の出ない、空調・冷凍・冷蔵庫の省エネ成功事例がわかる
・食品業界の管理指定工場が実践している省エネ手法がわかる
・既存の空調、冷凍・冷蔵庫を活用した省エネ事例がわかる
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